一、 影響膠合質(zhì)量的主要因素
在膠合板生產(chǎn)中幾乎每一道工序都在不同程度上影響著膠合板膠合質(zhì)量，為便于掌握，歸納如下幾個(gè)方面：
1、 膠粘劑質(zhì)量：各組分的分配比是否合理和調(diào)膠工藝是否正確。調(diào)制出的膠粘劑性能穩(wěn)定，樹脂含量與粘度適宜，有足夠長的活性期，才能保證正常操作和制品各項(xiàng)指標(biāo)符合要求。
2、 單板質(zhì)量：單板質(zhì)量尤其是其表面狀態(tài)對膠合強(qiáng)度影響很大。單板質(zhì)量要在木段準(zhǔn)備和單板旋切各工序應(yīng)予以足夠重視。要很好進(jìn)行木材軟化處理，控制好旋切條件，使單板各項(xiàng)指標(biāo)處于******值，同時(shí)應(yīng)注意單板含水率與平整度。
3、 膠合板膠合：膠壓前應(yīng)注意掌握好施膠量和板坯陳化兩個(gè)環(huán)節(jié)。膠量過大，成本提高，而且膠層過厚，內(nèi)應(yīng)力增大，同時(shí)容易透膠;膠量過小，不利于膠液浸潤，膠層會(huì)不完整，陳華時(shí)間長短要適宜，隨氣候變化合理改變，要實(shí)現(xiàn)芯板整張化，減少芯板疊層，離縫。要掌握好膠壓條件，降壓速度尤其板坯中水分較多更應(yīng)注意。
此外，有的公司采用新技術(shù)，新設(shè)備，如使用******噴氣式單板干燥機(jī)，芯板拼縫機(jī)，芯板平整機(jī)，實(shí)現(xiàn)施膠，組坯，預(yù)壓，熱壓，連續(xù)作業(yè)。采用機(jī)械化裝卸，快速閉合熱壓機(jī)等，可準(zhǔn)確控制工藝條件，使產(chǎn)品質(zhì)量更有保證。
二、 常見膠合板缺陷及產(chǎn)生原因
幾種常見膠合板質(zhì)量缺陷，并分析一下產(chǎn)生這些缺陷的原因。
1、 膠著力低:主要是膠的質(zhì)量不好造成的，膠合條件沒有掌握好，如熱壓溫度低，壓力不足，膠壓時(shí)間太短也會(huì)出現(xiàn)這種缺陷，單板含水率高，膠量不足，單板質(zhì)量差，陳化時(shí)間不足或太長也會(huì)使膠著力下降。
2、 鼓泡和局部開膠：降壓速度太快，膠壓時(shí)間不足，單板含水率過高，涂膠時(shí)有空白點(diǎn)或夾雜物，粘污，松木(油脂過大)膠合板熱壓溫度過高等原因造成的。
3、膠合板翹曲：是由于膠合板內(nèi)應(yīng)力較大引起的，原因是表背板含水率不一致，不同材種單板搭配不合理，單板有扭紋，個(gè)別熱壓板溫度不夠，堆放時(shí)不平等。
4、邊角開膠：造成這種缺陷原因有熱壓機(jī)壓板邊部腐蝕造成壓力不足，每個(gè)間隔中板坯邊角未對齊，裝板時(shí)板坯放的歪斜受壓不均，單板邊部旋切時(shí)，壓榨程度不足，膠接力弱，邊角缺膠，膠過早干涸，壓板局部溫度低等。
5、 透膠：原因是膠液太稀，膠量過大，單板表背面裂隙太深，單板含水率太高，單板表背板過薄，陳化時(shí)間短和壓力過大。
